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Luftkompressoren werden für verschiedene Arten von Aufgaben verwendet. Viele werden zum Kalibrieren von Reifen, Bällen und Navigationsgeräten verwendet. Die größten Anwendungen liegen im Bereich der Hydraulik. Automechaniker verwenden sie zum Heben von Autos, zum Schrauben und Lösen von Schrauben und Muttern und zum Lackieren. Sie werden auch in schweren Maschinen wie Traktoren eingesetzt. Luftkompressoren liefern die Energie, die zum Bewegen und Ziehen verschiedener Arten von Industrieanlagen benötigt wird. Deshalb sind sie im Bauwesen weit verbreitet.
Schritt 1
Entfernen Sie alle externen Zubehörteile vom Motor, einschließlich Auslass und Auslass. Nach dieser Phase müssen nur noch interne Komponenten des Motors, der Block, der Zylinderkopf mit den Ventilen, Federn und dem Kupferventil sowie die Ölwanne übrig bleiben. Wenn das Getriebe noch eingeschaltet ist, entfernen Sie es. Alle Sensoren müssen entfernt und ihre Löcher geschützt werden. Entfernen Sie alle verbleibenden elektrischen Kabel.
Schritt 2
Entfernen Sie den Ventildeckel und den Zylinderkopf. Entfernen Sie die Ventile und Federn. Verschließen Sie die Ventilschaftlöcher im Zylinderkopf. Eine andere Möglichkeit besteht darin, einen speziellen Zylinderkopf herzustellen, der nur Einlass- und Auslasskanäle ohne die Vorkehrungen für die Ventile aufweist. Den Zylinderkopf wieder einbauen. Für einen 4-Zylinder-Motor gibt es vier Einlässe und 4 Luftauslässe. Die Röhren können verwendet werden, um die Ein- und Auslässe zu kombinieren, oder sie können getrennt werden. In jedem Fall benötigen wir mindestens zwei parallele Einwegventile. Durch parallele Ventile kann Luft in eine Richtung strömen. Wenn sich der Kolben im Zylinder nach unten bewegt, wird das Einlassventil geöffnet. Wenn sich der Kolben nach oben bewegt, wird das Einlassventil geschlossen und das Auslassventil geöffnet. Alle Ventile müssen an einen Luftfilter angeschlossen sein. Alle Auspuffrohre müssen direkt an den Luftspeichertank angeschlossen werden.
Schritt 3
Bauen Sie eine Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 60 cm als Motorkurbelwelle zusammen. Montieren Sie den Benzinmotor in einem Abstand von 60 bis 90 cm von der Motorscheibe. Die Rolle muss jedoch mit der Luftkompressorscheibe übereinstimmen. Verwenden Sie einen 1,2-cm-Riemen, um die erforderliche Größe zwischen den beiden Riemenscheiben zu bestimmen. Stellen Sie ein Manometer auf den Luftspeichertank. Ein Druckschalter wäre auch nützlich, um den Motor zu stoppen, wenn der Druck zu hoch ist. Der Benzinmotor kann auch durch einen Elektromotor ersetzt werden. Für einen Kompressor dieser Größe muss der Motor 240 Volt betragen.
Schritt 4
Starten und testen Sie den Motor. Überprüfen Sie, ob Luft austritt, und prüfen Sie, was verbessert werden kann